Вкратце расскажу про наш (и мой лично) опыт импортозамещения на заграничном оборудовании. Не так уж и страшно выбирать для работы хорошее оборудование, хоть и заграничное. Не так уж и трудно сделать его импортонезависимым. Было бы время и желание. Возможно кому-то будет полезна эта статья в собственных устремлениях в ориентации на российских производителей.
С чего началось наше производство саморезов. Самое начало нулевых. Европеец и русский – братья навек. Америка – наш лучший друг, и вообще скоро войдём в НАТО (непонятно зачем). Всё оборудование у нас должно быть только самое лучшее. А самое лучшее – это европейское – Германия, Италия, Нидерланды. В то время почти «весь мир» и весь остальной мир, в том числе и Юго-восточной Азии (ЮВА), все сидели на американской схеме компоновки станков для производства саморезов. И только Германия вырвалась вперёд и предлагала новые революционные схемы станков. И естественно наше высшее руководство соблазнилось на красиво обрисованную рекламную картинку. Однако суровая действительность оказалась другой. Вместо хорошего европейского металла немецкие станки встретились с самым худшим металлом в мире, поэтому и отказались от плановой производительности и от плановой стойкости инструмента. Пришлось им приспосабливаться и жить в новых условиях.
Иностранцы всегда завистливо смотрят в нашу сторону: у нас энергоносители на дешёвом природном газе. Большая перспективная территория в промзоне со своими жд-путями и рядом с автомобильными трассами. Металл – своего производства. Нехилый фонд подкованных уральских рабочих и другие уральские плюшки. И основные плюшки – это многочисленные уральские заводы, хоть и только поднимающиеся с колен, на которые их поставили лихие 90-е, но с хорошим советским заделом прочности.
На тот первоначальный момент у нас парк оборудования в основном состоял из гвоздильных агрегатов и станков для накатки шурупов – из советской Одессы. Они кстати и сейчас прекрасно работают. Но мы то жаждали внедриться на рынок саморезов. Поэтому и все станки приобретались только немецкие, с новыми схемами комплектации. А для производства евро-гвоздей закупили и немецкие и чешские станки. Непростым делом оказалось освоение оборудования для термообработки саморезов, линий для защитных покрытий, ну и станков для штамповки сверла на саморезах. Мебельную стяжку до сих пор так и не получается пока освоить, по причине крайне плохого металла (об этом я уже писал в предыдущей статье просаморезы).
Изначально у нас было тихое ползущее импортозамещение, да и то только потому что сроки поставок из-за заграницы были очень долгими, а начальство требовало большей гибкости по поставкам инструмента. Однако лично я был вполне себе настроен на такое замещение. В самой первой волне замещения немецкого инструмента наиболее побудительной стала моя командировка в Сербию. Именно в Сербии я впервые увидел воочию результаты варварских бомбардировок НАТО. В своё время я поучаствовал против ичкерийских террористов, и видел немало разрушенных войной городов. Но в Сербии я удивился от такой целенаправленной агрессии против мирной инфраструктуры. Прямо захотелось сделать что-то хорошее для трудового народа Сербии. Это у нас некоторые либерасты плачут от нынешних мизерных санкций, а там ведь сербы до сих пор под санкциями живут уже не один десяток лет. И то, что сейчас в разных городах Сербии много людей работает на развитие нашей российской промышленности – в этом я чувствую немалую долю и своей заслуги. И мне хорошо от таких мыслей.
Высадочный и резьбонакатной инструмент, инструмент для штамповки сверла.
С момента пуска первого саморезного цеха он был весь немецкий, потом стал очень разношёрстным. Сербия выиграла у Швеции и Эстонии, Тайвань выиграл у Германии. Россия отобрала свой сегмент у Германии, Сербии и Тайваня.
До того, как начать работать в гражданской отрасли, я 10 лет отработал в «оборонке», отлаживание технологии производства БМП-3 и самое начало работы над «Курганцем». Поэтому в производство саморезов я притащил все фишки «оборонки». Потом ещё и успешно учился конструкторскому проектированию в той же Германии (заодно побывал в Гитлер-Центре, в музее в Нюрнберге))). Тихой сапой продвинул интеграцию нашего входного контроля с системой контроля инструментальных заводов Сербии. В результате мы получили неплохую систему, выявляющую малейшие отклонения в том же самом немецком инструменте. И на поверку оказалось, что немцы те ещё бракоделы.)) Мы пробовали и хороший китайский, и индийский, и турецкий и ещё всякие разные инструменты. Бракоделов выщёлкивали. Жадных (преувеличивающих цену при отклонениях от геометрии и невысокой стойкости) – срубали на опытных работах.
Работать с сербскими инженерами напрямую, минуя все эти глухие телефончики из менеджеров и начальников, было весьма приятно. Многие сербы отлично разговаривают на русском. Да и сербский язык мне более понятен, чем даже украинский, и уж тем более чем любой западнославянский. Дело было трудное и необычное. Растянулось не на один год. Параллельно я работал и со шведами и с прибалтами и с нашими российскими заводами. Труднее всего было общаться с прибалтами. На тот момент они только что построили современный специальный инструментальный завод, по шведскому стандарту, и буквально мечтали захватить российский рынок инструмента для производства крепежа. И конечно же поставлять инструмент нашей дружественной Дружковке, на временно оккупированной территории ДНР. Наверняка они хорошо знали русский, но переписку всё равно вели на английском, по тогдашней современной моде. Даже китайцы Тайваня общались с нами на русском, а прибалтам подавай английский и никаких гвоздей. Но слава богу прибалтийский инструмент проиграл сербам по всем ключевым позициям – и по стойкости, и по цене. Поэтому мы с ними навсегда распрощались.
Нам удалось соскочить с немецкой иглы и здорово разбавить немецкий инструмент. Благодаря нашим наработкам сейчас сербы поставляют инструмент и другим нашим российским и беларусским заводам. И я совсем не считаю это чем-то зазорным или плохим. В данный момент любой наш крепежный завод не является нашим конкурентом. У всех у нас нас один конкурент – Китай.
Комплектующие и запчасти станков мы научились заказывать на местных уральских заводах. У нас сохранился хороший конструкторский отдел и отличная лаборатория. Немецкое оборудование превратилось в полный набор российских комплектующих установленных на германских станинах.
У нас были трудности по замене иноземного спецмасла в высадочных станках. У поставщиков – немчуры – были высокие требования по сульфатной зольности масла. Поэтому мы и брали всякие финские и ШЕЛЛовские масла. Однако за трудные три-четыре года плотной работы с химиками Лукойла и Газпрома мы-таки достигли результата. И сейчас уже лет 10 горя не знаем с нашим российским спецмаслом. А всего то и надо было – найти на выставке спецов из нефтехима и заинтересовать их такой работой.
Вторая фаза импортозамещения началась в 2014 году.
Труднее всего было воспитать инструментальный завод в России. Пробовали воспитывать и уральских и других российских инструментальщиков. Сколько объездил таких производств – кровь в жилах стынет. Подавляющее большинство инструментальщиков заточены на инструмент для мехобработки. А вот на нашу специфику было много желающих, но очень мало у кого была такая возможность. Или не обнаруживалось желающих продвигать такую непростую деятельность.
И мы-таки его нашли! Не поверите, в самом центре Москвы. Конструктора и технологи этого завода - понаехавшие в златоглавую парни из Куйбышевской области. Уже есть и опыт инструментального производства, и горящее желание прорваться в высшую лигу крепёжников. Сейчас идёт планомерная работа по освоению инструмента для крепежа в самом сердце России. И у нас всё получится, уж я то в таких делах всех собак съел. И работать с вдохновлёнными россиянами ещё лучше, чем с сербами и тайваньцами. Дело двинулось вперёд ещё и потому, что я предоставил инструментальщикам образцы инструмента из своей коллекции: натуральные фирменные немецкие, практически раритет, и самый лучший тайвань.
Ещё надо учесть, что не дай бог китайцы решаться на операцию по воссоединению с Тайванем. Нам надо быть готовыми и к такому коленкору.
Линии химико-термической обработки.
Практически всё оборудование поменяли на российское. Аутентичным германским корпусам закалочной и отпускных печей ничего не будет – только знай меняй огнеупорный кирпич местного изготовления. Радиантные трубы для газовых горелок сейчас нам поставляют с российского завода в Ахтубе (всем рекомендую!). Вентиляторы – Нижний Новгород. И так далее. Вобщем не боги горшки и саморезы обжигали)))
Линии цинкования и фосфатирования.
Химию немецкую на китайскую никак не поменять – у нас, как у европейцев – щелочные линии, а в ЮВА – кислотные. Дело в том, что законами в Европе и в России запрещены технологии, разрешённые в ЮВА, и тем более в Китае. Работали с российскими поставщиками химии, но по уровню стоимости-расхода-красивости, они пока недостаточно достигли соответствующего уровня. Но радует то, что даже в случае полного санкционного железного занавеса, у нас есть варианты с российской химией.
Комплектующие для этих линий – только Россия и Сербия. Хотя нам «повезло» ещё раньше, потому что компания, поставившая нам эти линии, развалилась в какой-то из кризисов в досанкционное время. И нам пришлось искать замену оригинальных комплектующих на аналоги. Впрочем, аналоги получались не хуже оригинала)).
Западный «весь мир» и остальной мир (естественно без ЮВА) работают на блескообразователях из США. То ли это была какая-то продуманная монополия, то ли ещё какая-то особливость, но импортозаместить эти блескообразователи весьма непросто. И в европах и у нас тоже только совсем недавно заменили на германские аналоги. Отечественные блескообразователи недотягивают по красочности. Так уж повелось, что внешний вид самореза лимитирует в глазах перепродажников и полностью нивелирует любые его эксплуатационные преимущества. Именно поэтому у нас в стране дешёвый, но красивый, саморез гавно-кетай, с отлетающей головкой и ржавеющий на следующий год, перебивает даже хороший китай, и тем более ещё более хороший российский или беларусский. Если сравнить два самореза: блестящий красивый гавно-кетай и некрасивый неблестящий наши российский или беларусский, то по той же защите от коррозии наши то всё равно намного лучше – потому что защитный слой цинка в два-три раза толще. Пусть и некрасивый, но надёжный нержавеющий. И тот же Сургутнефтегаз и Ямалпромснаб берут только наши саморезы ещё и по этой причине, не только из-за прочностных характеристик в условиях заполярных холодов. На ту же Европу наш саморез уходит блестящий и красивый (на штатовской и немецкой химии), потому что туда его и продают по хорошей цене. Европейцы не пускают к себе гавно-кетай. Нашему бы правительству брать с них пример в этом отношении.
Нынешние санкции ударили именно в это самое слабое место. Поставки блескообразователей из Европы в этом году прекратились. Но из США до сих пор можно привозить, в таких случаях янки никаких санкций не вводят. Вывод – европейцы действительно самострелы, прямо себе в ногу))
Кстати, у нашего правительства сейчас есть рычаг воздействия на наших барыг-перепродажников. В действие приведён ГОСТ Р 59571-2021, стандарт, позволяющий ставить нехилые преграды для потоков гавно-кетая на наш российский рынок. Потому что гавно-кетай, какой бы он ни был красивый и блестящий, но он никогда не пройдёт эксплуатационных требований. Я сам участвовал в разработке этого ГОСТа и приложил все силы для его ориентирования на качество европейское или хорошее тайваньское.
Наш второй саморезный цех мы построили как раз на фоне первой санкционной войны после 2014. На тендере между дорогим европейским, недешёвым тайваньским и дешёвым хорошим-китайским, выбор пал на хороший Тайвань. Гавно-кетай с бросовыми ценами даже не дошёл ни до тендера, ни даже до техбаланса. Тайваньское оборудование тоже бывает разное. Есть станки гавно-тайвань, очено похожее с гавно-кетаем – жидкая сварная станина (хотя и выдерживающая все требования нашего Ростехнадзора) и набор комлпектующих из посредственного ЮВА.
Большинство китайских и тайваньских станков хоть хорошие хоть плохие (особенно для ЮВА) не проходят наших требований по охране труда и технике безопасности. Так же и отсутствие европейских требований по датчикам инверторам и другим необходимостям могут спалить всю технику в нашем климате. Поэтому приходится следить за их комплектацией. Недаром разорился московский Омакс – купили себе гавно-тайвань в базовой комплектации и не смогли их запустить в производство. А потом проценты банковского кредита и отсутствие руководства сожрали всю маржу и вообще всё дело.
Тайваньские хорошие станки имеют американский формат оснащения, но на японских литых станинах. Уже на стадии проектирования с китайцами по унификации инструмента и схемы комплектующих – под уже обученных нами российских поставщиков. Изменили конфигурацию станков до неузнаваемости – под европейский стандарт, принятый у нас на вооружении. Именно поэтому мы избежали ещё одной опасности подсесть на тайваньскую иглу по инструменту и комплектующим.
Новую тайваньскую линию ХТО взяли со стандартными радиантными трубами для горелок, но не с суперлучшими американскими, а с неплохими тайваньскими – и именно с такой конструкцией, чтобы было можно изготавливать в российской Ахтубе. А если бы тогда повелись на рекламу и взяли с американскими трубами, то в нынешнее время точно присели бы в кризис, из-за сложностей поставок из США.
Третья фаза импортозамещения началась в феврале этого года.
Как я уже писал ранее на АШе, сейчас самое удачное время для расширения производства. Рубль укрепляется, а ставка ЦБ стремится к довоенной и уже упала ниже той, при которой мы брали оборудование для второго нашего цеха. IRR проекта уверенно ползёт в гору. Тем более, что в проекте у нас сейчас прописались саморезы премиального и дорогостоящего сегмента с высокой маржой. И делать мы их будем с качеством не хуже хорошего тайваня и европы. Перспективы очень радужные.
Третий цех, который мы сейчас планируем, будет по мощности больше первых двух вместе взятых. Многие агрегаты, встроенные в линии – уже чисто российского изготовления. Хотя и все нервничают – и наше высокое начальство и поставщики оборудования – из-за излишней нашей въедливости и мелочности по подбору оснащения линий и станков. Но уж лучше сейчас потрепыхаться, чем потом потеть над тем же импортозамещением дорогих узлов и комплектующих.
Вместо дорогущих польских и чешских линий по покраске кровельных саморезов в цвета RAL – отечественные покрасочно-термообрабатывающие станки – это и дешевле, и проще и на порядок надёжнее. (Про импортозамещение в станкостроении по нашей специфике наверное расскажу уже в другой статье).
Вобщем в области нашей крепежной промышленности дела стремительно идут в гору. И гвоздей для Матвиенко (ну вдруг она задумала дачу строить) мы уже можем понаделать на чисто российском железе, но к сожалению, пока на импортных станинах (сильно мечтаю о возвращении Одесского станкостроительного обратно в наше российское поле деятельности, хотя возможно, что его уже и нет в суровой украинской действительности).
Засим заканчиваю и всем желаю успешного импортозамещения в своих зонах ответственности перед Россией.
Источник: aftershock.news
