Дисклеймер: всё что далее будет написано - написано от неспециалиста, только то что имел возможность наблюдать и узнать сам.
В далёком 1987 году в небольшом городе Нерюнгри, что на юге Якутии был построен (сдана первая очередь), Ремонтно-механический завод (РМЗ).
Нерюнгри город угольщиков - огромный (ЕМНИП вроде как крупнейший в Якутии) угольный разрез уникальных коксующихся углей. Там же была построена обогатительная фабрика, которая делала из добытого угля высококачественный кокс. На разрезе и фабрике техника была почти вся сплошь иностранная: карьерные самосвалы - американские Юнитриги, японские Каматсу, немного белорусских Белазов. Бульдозеры Каматсу и Катерпиллар. Карьерные экскаваторы ЭКГ-20 и помельче и так далее и так далее.
Как и любая другая, эта техника (карьерные самосвалы, бульдозеры, экскаваторы, "циклоны" на обогатительной фабрике) требовала постоянного текущего и периодического капитального ремонта. Запчасти покупались за полновесную валюту или по-бартеру за этот же кокс. В итоге Якутуголь и принял решение о постройке РМЗ.
С развитием завода, появились, так понимаю, и аппетиты. И тихой сапой было принято решение о том, что некоторые запчасти на технику можно и не закупать за границей а делать самим. На заводе, кроме механического были возведёны и запущены в эксплуатацию литейный, термический и кузнечный цеха.
И понеслась - на заводе разработали чертежи и технологии и стали производить самостоятельно зубья к ковшам экскаваторов, траки и катки к экскаваторам и бульдозерам, оси и полуоси к самосвалам. Был даже электромеханический цех где ремонтировали (наматывали обмотки) электродвигателей. А ещё разработали технологию, четрежи и стали лить и производить целиком циклоны для обогатительных установок фабрики.
На учстке цветного и центробежного литья - лили бронзовые втулки к подшипникам скольжения и всякий несложный стафф.
В общем завод работал на максимальных оборотах.
Всю номенклатуру производимой и ремонтируемой продукции я не знаю, но повидал там всего. И карусельные токарные станки со станиной в 5 метров диаметров. И трубогибочный станок производящий из листового металла толщиной до 15 мм трубы длиной до 20 метров, и целые ряды токарных/фрезерных и чёрт-его-знает ещё каких станков. И огромную дуговую печь и молот пятидесятитонный и ещё целый строй молотов помельче.
Была своя огромная химическая лаборатория (входила в состав литейного цеха).
Я имел удовольствие работать на заводе летом на каникулах после 9 и 10 класса в модельном цеху учеником модельщика, даже умудрился на какой-то там самый начальный (не помню какой уже) разряд модельщика сдать, получал небольшую зарплату и даже купил на эти деньги кужаную куртку и Дэнди.
Я, например, со своим наставником делал модель приводного зубчатого колеса диаметром 4 метра. Потом бегал в литейный смотреть как по нашей модели делали форму и лили отливку. Конкретно я - мастерил в соответствии с чертежами (кстати маман моей подписанными) литниковую систему этой модели.
Ну и конечно - интересно жеж! - в своей робе и каске облазил весь завод, в каждый цех, каждый участок посмотрел (не нуачё, сын главного металлуга завода жеж, так что не шугали, позволяли посмотреть/спросить/поудивляться). А уж когда заливка в литейном цеху была - я как на праздник туде бегал. Такое шоу, ребята! Все гремит, грохочет, жаром пышет! металл ласправленный льётся! обалдеть! это прям надо видеть, словами даже малую толику впечатлений не передать.
Матушка моя на РМЗ работала сначала инженером технологом литейного производства, а затем начальником литейного бюро и потом аж главным металлугом завода, откуда и уволилась на пенсию.
Знаете что сейчс с этим огромным производством, со всеми технологиями, чертежами, наработками, цехами: литейным, кузнечным, модельным, термообработки?
Их нет, они закрыты (хорошо хоть просто законсервированы)
Потому что "эффективные менеджеры" Мечела в один момент (слышал это от мамы, которая присутствовала на совещании) завили, что им это производство - не нужно, если понадобятся запчасти (а также расходники - траки, зубы, катки и т.п.) они это всё купят.
И завод - умер. Что-то там конечно в механическом цеху ещё теплится, что-то точат, фрезеруют, но это такая фигня. А этот завод мой отец строил с фундамента, монтажником лазил по балкам и конструкциям, там же потом остался - монтажником станков (практически каждый из имеющихся станков - ставила батина бригада), а затем на участке СВЧ-термообработки.
А ведь и к Юнитригам и к Камацу и Белазам и ко всей технике делали нужные запчасти, и, не удивлюсь, что со временем могли бы вообще сами не хуже делать, прям на месте - прям тут.
Сейчас всё литьё и запчасти и циклоны и всю мелочь откуда-то возят. Обидно. Обидно за отца, обидно за маму, за город, за страну, за компетенции, за завод в конце-концов, за его бывшего директора Чаусского тоже обидно.
Вот вам и импортозамещение. Вот вам и доллар по стописят и импортные запчасти, которые "понадобится - за границей всё купим".
Такие дела.
Я не про "поплакаться" а про то, что любые запчасти к практически любой технике сделать не проблема. РМЗ-шным инженерам и технологам же никто чертежей ни траков, ни катков ни чего-то ещё не давал. Маман рассказывала что тупо "реверс-инженирингом" (термина такого не было а реверс-инжиниринг был) брали старую деталь, обмеряли всю, делали чертежи, что-то даже добавляли/изменяли и потом по этим чертежам уже технологии фигачили, литья, обработки и т.д.
Всё это можно было и сейчас делать, но завод-закрыт, ни спецов ни технологий. А сколько таких заводов по стране? Вон в Хабаровске, дальдизель, продмаш, энергомаш, судоремонтный, кабельный, имени Кирова - все полуживые или уже закрыты давно.
Источник: aftershock.news
Цены не топчутся на месте. Почему обувь от отечественного производителя всё равно подорожает
Повышение цен на обувь, хоть и от отечественного производителя, в будущем неизбежно. Такой прогноз дал генеральный директор «Юничела» Владимир Денисенко. Приводим его мнение об особенностях производства и логистики в этой отрасли, а также импортозамещении и помощи государства.
Работаем ли мы? Работаем и работать будем. И фабрика, и магазины. Фабрика еще в пандемию признана правительством системообразующим предприятием. Но, скрывать не будем, работать в нынешние времена сложно.
Импортозамещение
Все сейчас говорят: «Ну вам-то хорошо, вы российский производитель». Да. Но! С началом спецоперации резко выросли курсы доллара и евро, а у нас порядка 50% материалов и комплектующих для производства обуви — импортные, многие из номенклатуры в России просто не производят. Много лет для производства мы использовали немецкие нитки — лучшие в мире, итальянские клеи — лучшие в мире. И много чего еще — материалы для подошв, фурнитура, межподкладочные материалы, картоны для стелек. Привозили из Италии, Германии, стран Восточной Азии.
«Сейчас ищем варианты импортозамещения внутри России, но всё стало вдвое дороже, даже у российских кожевенных заводов цены выросли на 30–40%»
Это связано с подорожанием химических материалов для обработки и выделки кожи — тоже импортных. Последнюю крупную партию заказали до спецоперации, товар пришел, а растаможивать его нужно уже по новым ценам. Многие предприятия перешли на предоплату и фиксируют цену по курсу доллара на момент покупки. Это очень усложняет работу.
По сути челябинская обувная фабрика сегодня — это своего рода обувная империя, включающая в себя множество производств. Мы занимаемся не только выпуском готовой обуви, но сами отливаем колодки, делаем резаки для вырубки изделий из кожи, сами производим подошву. Такого нет на фабриках Италии или Испании. Но это вынужденная мера. Мы вынуждены это делать сами и шли к этому давно. Но даже при таком раскладе этого недостаточно. Например, мы сами отливаем подошву из термоэластопласта — легкий прочный материал. Но вот гранулы, из которых эту подошву изготавливаем, делают только за рубежом.
Цены
До последнего старались не повышать цены на обувь, но в будущем это неизбежно. Фабрика должна работать, она уже сейчас производит обувь для следующих коллекций, чтобы к сезону обувь была в магазинах по всей России, а значит, нужны материалы и комплектующие — а они уже продаются по новым ценам.
Но цены у нас вполне доступные, особенно на натуральную кожу, мы их ежедневно мониторим, во всяком случае, они точно ниже, чем у конкурентов, которые в первый же день взвинтили всё на 30%.
«Но самое страшное не это, а то, что потребительский спрос падает, люди тратят деньги только на продукты питания и товары первой необходимости»
Запасы предприятия истощаются, как и финансовые резервы, денег на новый оборот не хватает. Главная задача сейчас — сохранить коллектив уникальных специалистов и зарплаты. Поэтому бизнесу, и в первую очередь производственникам, необходима поддержка государства. Более 80% обуви на российском рынке — привозная. Во что будем обуваться?
Источник: 74.ru
Волгоградские предприятия осваивают выпуск не имеющей аналогов в России продукции
В Волгоградской области еще два предприятия освоили производство новых товаров в рамках импортозамещения. Ранее об этом же заявляло предприятие «Грасс» - оно наладит производство зубной пасты, шампуней и других косметических средств.
По информации пресс-службы администрации региона, предприятие «Константа-2» освоило выпуск уплотнителей, подшипников скольжения, запорной арматуры из полимерных и композиционных материалов. Продукцию применяют на объектах энергетики, нефтегазоперерабатывающей, химической промышленности, в ЖКХ, на железнодорожном транспорте и судах. Ряд этих изделий не имеет аналогов в России.
Директор по развитию ООО «Константа-2» Данила Зерщиков рассказал, что предприятие предлагает несколько видов уплотнительной продукции для импортозамещения: кольца во фторопластовой оболочке и манжеты с подпружинивающим элементом. Они «используются предприятиями военно-промышленного комплекса, атомной промышленности, военного судостроения. Мы готовы нашим партнерам и будущим заказчикам предложить отечественные уплотнения, которые не хуже импортной продукции. Пока фиксируем рост заявок на эту продукцию со стороны небольших российских предприятий», — отметил он.
ЗАО «НПО «АХТУБА» создало производство импортозамещающей продукции с применением инновационных технологий центробежного литья. Предприятие производит оснастку для металлургических печей, реакционные трубы, змеевики и другое оборудование для высокотемпературных нефтехимических комплексов, для работы в условиях от 250 до 1150 градусов.
Генеральный директор предприятия Руслан Хомутов рассказал, что организация занимается импортозамещением с 2015 года, и с тех пор смогла потеснить японские, французские, немецкие компании.
«Наша специализация — центробежное литье: мы изготавливаем трубы, которые формируются литьем. Недавно мы освоили изготовление новой импортозамещающей продукции — особо тонких труб диаметром 60 мм. Таких в России никто не делал и не делает», — уточнил он.
Источник: kommersant.ru
«Ростех» может вернуться к серийному производству Ту-214 и Ил-96
Госкорпорация «Ростех» в условиях западных ограничений рассматривает возможность возобновления серийного производства российских самолетов Ту-214 и Ил-96. Об этом сообщает РИА «Новости» со ссылкой на слова главы «Ростеха» Сергея Чемезова.
«В условиях серьезных ограничений по эксплуатации гражданских самолетов иностранного производства, масштабные задачи стоят перед отечественной авиационной промышленностью. Причем решать их необходимо в очень жесткие сроки. Это в первую очередь касается расширения производства существующих самолетов. Кроме того, необходимо рассмотреть возможность возобновления серийного выпуска среднемагистральных Ту-204/214 и российского широкофюзеляжного лайнера Ил-96», – отметил Чемезов.
Он добавил, что для российской промышленности в приоритете находится ускоренная реализация программ импортозамещения ключевых схем, технологий и продуктов. При этом, по словам чиновника, следует усилить контроль за соблюдением действующих нормативно-правовых актов, которые стимулируют российских потребителей покупать отечественные товары.
В настоящее время Ту-214 и ИЛ-96 производятся малой серией на заводах в Воронеже и Казани для специальных задач. Самолеты отличаются повышенной надежностью и изготавливаются из российских комплектующих.
В «Ростехе» отметили, что возобновление их серийного производства рассматривается как дополнительная мера до развертывания масштабного серийного производства новых импортозамещенных авиалайнеров SSJ-NEW и МС-21.
Источник: mir24.tv
Холдинг РКС создал центр компетенции по разработке и производству печатных плат из отечественных сырья и материалов
В условиях объявленных санкций Роскосмос пересматривает приоритеты и сосредоточится на достижении полной импортонезависимости космического приборостроения. Об этом заявил генеральный директор Госкорпорации Дмитрий Рогозин после того, как стало ясно, что теперь способность России формировать свою орбитальную группировку будет зависеть исключительно от собственных конструкторских, технологических и финансовых ресурсов.
Холдинг «Российские космические системы» (РКС, входит в Госкорпорацию «Роскосмос») как системообразующая приборостроительная компания и главный отечественный производитель радиоэлектронной начинки для спутников должен будет обеспечить передовыми компонентами всю космическую программу. И очередной шаг уже сделан — компания объявила о создании центра компетенции по выпуску из отечественного сырья и материалов печатных плат — основы любого микроэлектронного устройства.
Холдинг РКС стал первой высокотехнологичной компанией России, выпускающей печатные платы для космоса из отечественных материалов. На площадке в Москве организован замкнутый производственно-технический комплекс с полным набором специального оборудования, минимизирующим влияние человеческого фактора. Новые производственные мощности вкупе с интеллектуальной автоматизацией процессов, включая контроль качества изделий, обеспечат технологическую независимость российского космоса.
Многослойные печатные платы широкой номенклатуры с высокой плотностью топологии и монтажа являются основой бортовой радиоэлектронной аппаратуры изделий ракетно-космической техники, включая наноспутники, спутники для интернета, телевидения и радиовещания, аппаратуру навигации, дистанционного зондирования Земли и многофункциональных космических станций.
Автоматизация, качество и надежность
В новом центре компетенций все оборудование автоматических линий объединено в единую систему взаимодействия, включающую интеллектуальные буферы, загрузчики и разгрузчики, обменивающиеся между собой сигналами для согласованной работы. Особое внимание уделялось технологической подготовке производства. Специалисты используют современные программные комплексы для увеличения производительности и обеспечения показателей качества за счет автоматических средств верификации и контроля технологических процессов.
При этом разработчики работают в облачной цифровой платформе на специально настроенных системах автоматизированного проектирования. Технологические библиотеки САПРов написаны технологами производственных участков цеха, что уже на этапе проектирования закладывает в изделия космическое качество. В итоге РКС повышает надежность и долговечность конечных приборов, которыми завтра будут комплектоваться российские космические аппараты.
Уже сегодня РКС может серийно изготавливать многослойные печатные платы с высокой плотностью трассировки и шириной проводников и зазоров, измеряемых долями миллиметра, а также гибко-жесткие многослойные печатные платы, позволяющие получать коммутационные изделия без использования привычного проводного монтажа.
Перспективные технологии серийного производства
Прежде всего, речь идет о компетенциях по выпуску многослойных печатных плат новыми методами, позволяющими существенно увеличить плотность трассировки и монтажа. Электрорадиоэлементы при этом монтируются как на наружных слоях, так и встраиваются внутрь — за счет технологии «внутреннего монтажа», этим увеличивается плотность компоновки модулей, узлов и блоков электрорадиоаппаратуры, сокращаются сроки отработки опытных изделий.
В РКС переходят к выпуску оптоэлектронных печатных плат, которые не имеют аналогов по характеристикам среди традиционных плат с медными линиями передачи сигналов. Новая технология позволит преодолеть проблемы, возникающие при росте плотности входных/выходных сигналов, наличии электромагнитных помех, большом потреблении энергии и других, связанных с ростом частоты и скорости передачи данных.
Фотоника для многоспутниковых систем
Специалисты РКС также осваивают технологию создания оптических модулей бортовой аппаратуры с улучшенными характеристиками на основе технологий интегральной фотоники. Сложные перспективные многоспутниковые и многокомпонентные системы предполагают работу в новых частотных диапазонах при большой скорости передачи данных.
Для производства оптических модулей в РКС разработаны технологии прецизионной поверхностной обработки стекол и кристаллических материалов, а также технологии их точного монтажа с контролем плоскостности и углового разворота.
В РКС сформирована научно-техническая база по изготовлению интегральных фотонных структур на техпроцессах микроэлектроники. Разработана технология мультимикронных интегральных волноводов, позволяющая создавать современные помехозащищенные высокоскоростные линии передачи информации — так снижаются массогабаритные параметры приборов и количество соединений внутри них.
Совместный проект с лидерами рынка
Первыми российскими поставщиками для космоса, которые в партнерстве с РКС внедряют независимые технологии по производству материалов для печатных плат высокого качества, стали компания СПбЦ «ЭЛМА» — изготовитель вспомогательных химреактивов, и Электромаш — производитель базовых материалов — фольгированных стеклотекстолитов класса FR-4 и FR-4 High Tg.
Приоритетом Электромаш в этом проекте стало безупречное качество своей продукции для создания в РКС сложных и надежных электронных изделий. Гендиректор компании Андрей Дубровский утверждает, что базовые материалы, которые поставляются теперь и для ракетно-космической промышленности, уже отработаны и успешно применяются в других отраслях. Коллеги в РКС подтверждают, что продукция конкурентоспособна в соотношении цена/качество с ведущими мировыми производителями, а предлагаемые комплексные услуги по технологическому сопровождению и сжатые сроки поставки открывают для партнерства новые перспективы.
В ходе апробации химреактивов СПбЦ «ЭЛМА» специалисты смогли достичь металлизации многослойных печатных плат с отверстиями диаметром вплоть до 0,15 мм — этого вполне достаточно для создания самых современных и перспективных изделий ракетно-космической техники.
За счет внедрения химреактивов СПбЦ «Элма» в технологический процесс изготовления печатных плат существенно сократились сроки технологической подготовки производства.
Созданный в РКС центр компетенции обеспечит потребности в печатных платах для бортовой и наземной аппаратуры изделий ракетно-космической техники для всего холдинга и компаний кооперации. Новые платы, изготовленные с применением отечественных материалов, химических продуктов и технологий, будут применяться во всех разработках холдинга РКС, в том числе аппаратуре новых поколений спутников «Арктика-М», «Электро-Л», «ИБИС-КА» и других. Все современные разработки выполняются с упором на унификацию — одну из основных стратегических целей РКС в сфере электроники для космоса.
Источник: roscosmos.ru
КЭР-Холдинг при поддержке ФРП запустил производство комплектующих для газовых турбин
ООО «КамЭнергоМаш», входящий в группу УК «КЭР-Холдинг», организовал на территории опережающего социально-экономического развития (ТОСЭР) в Нижнекамске Республики Татарстан импортозамещающее производство комплектующих для газовых турбин. Средства на создание нового производства предоставил Фонд развития промышленности.
Предприятие освоило выпуск сложных запасных частей по индивидуальным заказам: лопаток, дисков турбин и компрессоров, редукторов, корпусных элементов. Они являются комплектующими к газовым турбинам российского и зарубежного производства. Объемы выпуска составят 380 единиц продукции в год.
Эти комплектующие используют для ремонта газотурбинных электростанций гражданского и промышленного назначения, при модернизации и сервисном обслуживании мобильных передвижных электростанций, газоперекачивающих станций с газотурбинным приводом, а также газотурбовозов. В нефтегазовой отрасли газотурбинные установки применяются для утилизации попутного газа при нефтедобыче.
Основными заказчиками выступают нефтехимические предприятия «Татнефть», «Тольяттикаучук», «Нижнекамскнефтехим», «Танеко», «Таиф-НК», «Таиф-СМ» и «Аммоний».
В настоящее время, по оценкам компании, зарубежные производители занимают около 80% российского рынка комплектующих для газовых турбин. Реализация проекта поможет снизить зависимость отрасли от импорта на 10%-15%.
В 2019 году «КамЭнергоМаш» получил льготный заем на сумму 399 млн рублей по программе Комплектующие изделия» от Фонда развития промышленности. Средства были направлены на закупку 13 видов станочного оборудования, которые обеспечат весь рабочий процесс – от заготовительных операций до выпуска комплектующих и сборки готовой продукции. Всего в модернизацию предприятие вложило более 530 млн рублей.
Источник: frprf.ru
Калининградский «Автотор» в 2023 году выпустит пилотную партию электромобилей
Базирующееся в Калининграде предприятие «Автотор» планирует изготовить пилотную партию электромобилей и наладить производство зарядных станций для них уже в следующем году.
Об этом пишет ТАСС со ссылкой на пресс-службу Министерства промышленности и торговли РФ. На транспортных средствах будут использоваться батари производства компании «Рэнера», которая входит в топливную компанию ТВЭЛ (структура «Росатома»).
Отмечается, что до 2030 года «Автотор» собирается увеличить объемы и локализовать производство электрокаров. «Реализация планируется в три этапа: в 2023 году — запуск производства и выпуск пилотной партии, освоение производства зарядных станций, до 2025 года — расширение модельного ряда выпускаемого электротранспорта, локализации его компонентов, до 2030 года — увеличение объема производства электромобилей и их локализация», — цитирует агентство сообщение Минпромторга.
Российское автосборочное предприятие «Автотор» основано в 1996 году. До настоящего времени на нем выпускались легковые автомобили крупных мировых брендов, в том числе BMW, KIA, Hyundai.
Ранее «Эксперт» писал, что производство электромобилей имеет шанс стать отдельной суботраслью, с иными, нежели в традиционном автопроме, игроками. В январе Минпромторг объявил о первых кандидатах на получение специальных инвестиционных контрактов для производства электромобилей (на данном этапе по методу крупноузловой сборки) — и оба не из нынешней автомобильной «обоймы».
Источник: expert.ru
